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칩 형성 분석
적절한 형태와 크기의 칩을 발생시키고 배출하는 것은
모든 드릴링 가공의 성공에서 필수적인 요소입니다.
이 부분에서 결과가 만족스럽지 못하면 공정 안정성, 공구 수명 그리고
홀 품질에 영향을 줄 수 있습니다.
여기에서는 솔리드 초경 드릴과 팁 교환형 드릴을 사용할 때
칩 컨트롤과 관련된 유용한 정보를 알려드립니다.
칩 형성과 칩 배출은 드릴링 가공에서 매우 중요한 문제입니다.
가공물 소재, 드릴/팁 형상, 절삭유 압력/양, 절삭 조건 등
다양한 요소가
칩 형성과 칩 배출에
영향을 줍니다.
그렇다면 어떻게 칩 형성을 분석하고 공정을 개선할 수 있을까요?
칩 형성 메커니즘을 이해하고 분석하는 것은
칩 배출과 가공 조건을 최적화하고
문제 해결을 위해 매우 중요합니다.
솔리드 초경 드릴이나 팁 교환형 드릴로 드릴링 시,
초반에 입구에서 생성되는 칩은 항상 깁니다.
이는 정상입니다.
그러나 초반 칩의 원주 방향에 바늘 모양이 나타난다면
공정 내 불균형의 신호일 수 있습니다.
몇 가지 요소가 이 불균형을 유발할 수 있는데
런아웃,
경사진 입구,
너무 높은 이송률,
불안정하거나 약한 조건,
코너 파손이나 마모가 이러한 요소입니다.
가공물에서 진출할 때는 절삭날의 요소가 더 이상 절삭에 참여하지 않습니다.
따라서 출구 칩은 이와 같은 모습이고 이는 정상입니다.
이제 이 칩 차트에서 일반적인 칩 모양과 크기를
자세히 살펴보겠습니다.
궁극적인 목표는 이 첫 번째 사각형에서처럼
너무 길지 않은 원뿔이나 C모양의 칩을 형성하는 것입니다.
두 번째 사각형의 칩을 보면 꼬리가 너무 길어
칩 걸림을 유발할 수 있습니다.
칩을 짧게 만들려면 스핀들 속도를 증가시켜 절삭 조건을 조절해야 합니다.
이제 세 번째 사각형을 살펴보겠습니다.
칩이 너무 두꺼워 공구 수명에 영향을 줄 수 있습니다.
이는 이송률을 줄이면 개선될 수 있습니다.
마지막으로 마지막 사각형의 칩은 너무 개방되어 있습니다.
이는 이송률이 너무 낮다는 표시입니다.
그 결과 절삭 시간이 너무 길어져 절삭날의 열이 너무 상승해
공구 수명에 영향을 줄 수 있습니다.
이제 바람직하지 않은 칩 형태를 모두 살펴보겠습니다.
모두 칩 걸림이나 칩 걸림 성향을 보여줍니다.
칩의 긁힘 표시, 짓눌린 칩, 브레이킹되지 않은 칩,
함께 붙은 칩 등이 일반적입니다.
이렇게 바람직하지 않은 칩 형태를 방지하려면 절삭 조건을 조절하고
절삭유 공급이 충분한지 확인해야 합니다.
요약하면 적절한 절삭 조건을
선택할 때 칩 형성을 분석하고 고려하면서 절삭유를 충분히
공급하면 칩 배출과
드릴 효율을 향상시킬 수 있습니다.
그러면 시간과 비용을 절약하고
생산성을 향상시키고
공구 파손을 방지하고
기계 휴지 시간을 줄일 수 있습니다.
다른 유용한 정보는 샌드빅 코로만트 전문가에게 문의하거나 웹 사이트를 방문하십시오.